生产调度在众多制造企业中颇为重视，即使随着各项技术的提升，但在实际车间生产管理中的生产调度问题仍是制约MES实施的核心瓶颈。谷器就当前比较典型的几个生产调度问题做了整理，具体如下。

1.大干一百天

这种现象一般出现在每年的第四季度，也因此称为“决战第四季度”，是企业为保证完成年度生产任务而提出的一种口号。出现这一现象的根源在于企业在生产组织时缺乏平衡规划，虽然与厂级计划较为模糊或ERP应用不理想有关，但也与车间由于缺乏有效的排产调度系统而难以为上层计划提供有效的决策支持数据。

2.计划赶不上变化

目前车间各种调度主要是通过频繁的“例会”形式进行生产计划的调整和协调，普遍反应“计划赶不上变化”，导致作业方案在现场执行过程中始终处于“边执行、边调整”的状态。这种现象出现的根源在于车间制造执行过程中存在大量的生产突发事件，其来源多种多样，如计划任务的分批、插单、现场执行的物料、刀具、人员不到位等，这些生产突发事件都会导致已经制定的作业方案在现场执行中出现“走样”或“偏差”，使得作业排产方案与现场实际执行状态出现不一致和不相符，从而导致作业排产方案难以再对实际执行过程进行指导，也这是必须要应用动态调度的根本原因。

3.各自为战、争抢资源

在传统手工作业模式下，企业一般采用多种形式的调度组织，如负责某产品或型号追踪生产的产品调度，负责某区域或工段的区域调度，形成了分调度与总调度相配合的调度组织形式。这种现象严重冲击了车间进行制造资源统筹优化配置的职能，其根源在于长期而传统的手工作业形式“以经验为主、以人员协调为主”的管理模式。但对于车间而言，凡是进入车间的生产任务应该从全局、统一的角度进行资源的优化配置，实现多任务并行、混线生产下的统一排产调度，这样不仅有利于提高资源利用率，还通过有序、协调、可控和高效的执行保证各个任务能够在交货期限内完工。

4.随波逐流

车间对作为生产过程协调中枢环节的排产调度给予了充分的重视，也一直期望能够形成作业方案指导下的“指哪打哪”有序生产，但受到大量突发生产事件的影响，需要频繁对作业方案进行调整，而当前缺乏有效的支撑工具，因此在实际生产过程中逐步演变为“指哪打哪”的生产模式，主要表现为车间生产计划受制于现场的逆向控制，呈“随波逐流”下的趋势性定性生产组织，作业方案对生产现场的指导逐渐涣散。产生这类现象的根源是由于缺乏有效工具软件或响应机制，实现对作业方案的及时有效调整，以保证对现场的指导性。