工厂车间的浪费现象主要体现在两个大的方面：车间生产现场中的浪费和管理工作中的浪费。

一、车间生产现场中的浪费

（1）不良、修理的浪费。这是指工厂内发生的不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。

（2）加工的浪费。一方面指对于的加工，另一方面是指过分精确加工。如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费，需要多余的作业时间和辅助设备，生产用电、气压等能源浪费，致使管理工时增加等。

（3）动作的浪费。生产现场作业动作的不合理导致时间浪费。

（4）搬运的浪费。搬运是一种不产生附加值的动作，如放置、堆积、整列等动作的浪费；物品移动所需的空间浪费、时间浪费、人力工具的占用等。

（5）库存的浪费。库存量越大资金积压越大，库存包括：零部件、材料、半成品等。

（6）制造过多（早）的浪费。精益生产强调“适时生产”。必要的东西在必要的时候做出必要的数量和时间，制造过多或过早的浪费被视为最大的浪费。其原因有：提早用掉了费用，并不能得到多少实在的好处；会使工序间积压在制品，使制造周期变长，且让所需的空间变大；出现搬运、堆积的浪费，使得先入先出作业变得困难；需要增加踏板、包装箱等容器；库存量变大，管理工时增加等。

（7）等待的浪费。因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待。

二、管理工作中的浪费

车间现场出现浪费一定是管理出现了问题，现场的浪费源于管理浪费。管理上的浪费分为：

（1）配置的浪费。无法投入使用的设备与空间；人员之间分工不明，责任不清，闲人多；闲置组织或部分职能交叉重合。这些都会进一步浪费企业资源。

（2）计划的浪费。管理者缺乏科学性的制订计划和策略；人力、物料、机器等配置不合理，导致计划无法正常实施；执行与跟踪核查不到位；缺乏成本收益核算；这些都会造成企业经营成本的增加。

（3）流程的浪费。流程职责管理混乱、重叠、交叉；流程制度由于种种原因无法落实。

（4）信息的浪费。生产线不能及时获得物料到货信息，导致生产计划无法及时展开；各部门信息无法协同。

（5）沟通的浪费。工作指令由于各种因素不能及时、准确的传达到位，造成执行者的等待；车间现场协调不利。